Akkeron da un paso adelante en su línea de desarrollo de I+D

Padel Spain .- Pedro Domínguez, Director de Desarrollo e Investigación de la marca, desvela en esta entrevista las principales líneas maestras de un importante proyecto, creado con minuciosidad para conseguir que Akkeron recupere el terreno perdido y demuestre a los aficionados su compromiso con la calidad.

Akkeron ha evolucionado mucho su colección respecto al año pasado y está teniendo una gran acogida.  Se han implementado nuevos sistemas de producción que se puede ver en los acabados y la durabilidad final del producto. ¿Ha sido un gran desafío conseguir todo esto?

Sí, sí lo ha sido. Desde que Akkeron empezó a comercializar sus palas, siempre hemos intentado innovar y emprender nuevos desafíos. Este año ha sido especial. Hemos introducido muchas mejoras consiguiendo productos muy distintos a los de nuestros competidores. Además, hemos modernizado nuestras instalaciones y las hemos adaptado para, de esa manera, evitar el traslado de nuestras instalaciones a Asia. Eso último es lo que están haciendo la mayoría de marcas.

Acabáis de lanzar al mercado un nuevo modelo de alta gama llamada Atlas, a un precio de 350 euros ¿Por qué  tiene ese coste y qué novedades aporta?

En el desarrollo de esta pala se ha invertido mucho tiempo. Hemos llegado a desechar 4 moldes diferentes y se ha tardado en finalizar cinco meses. En ese tiempo, hemos probado hasta 8 prototipos diferentes. Se han diseñado incluso colores nuevos para ella. Es la pala más cara que hemos producido nunca en nuestra fábrica debido a los materiales que hemos incluido. No se si a la gente le resultará cara o no, todo depende. Hay palas que valen 20 euros y duran 15 días; otras 100 euros y en tres meses parten. Para nosotros no es caro porque si se utiliza de manera correcta, llegará a durar más de 1 año tal y como vamos a garantizar.

En cuanto a las novedades, decir que incorpora muchas. Lo primero es la estructura ya que, mediante nervios laterales, hemos conseguido dotar a la pala de menos torsión en el marco, con lo que hacemos más efectivo y potente el golpeo. Le hemos dado un toque muy agresivo visualmente y, por otro lado, destacar que incorpora el nuevo proceso de fabricación que tenemos, las nuevas gomas ultra blandas y un nuevo y especial laminado. Sobre su puesta en pista, hemos cogido nuestra pala estrella este año, la Oro, y la hemos evolucionado y mejorado bastante. Se ha realzado con un aspecto más robusto y se ha hecho que sea un poco más exclusiva.

Nos confirmas que Atlas es una evolución del modelo Oro. Entonces, ¿qué diferencias tiene?

En efecto, es la evolución del Modelo Oro. Las diferencias no se pueden comentar porque hay marcas que quieren conocer este detalle para asimilar sus productos a los nuestros. Sí te puedo hacer un análisis comparativo de las dos pero, en definitiva, sólo decir 3 datos: más potencia, más control y la sensación de consistencia. Es la pala de última generación más avanzada que conozco y, desde luego, la exclusividad de sus componentes la hace única.

¿Cuánto tiempo habéis tardado en desarrollar el nuevo sistema de fabricación y qué pasos habéis seguido para conseguirlo?

Desde que surgió la idea hasta que se puso en marcha han pasado dos años. Lo primero fue pensar como podíamos mejorar lo que teníamos, conocido como sistema tradicional y que emplean todas las marcas. Nos dimos cuenta de que no nos daba la calidad que el mercado demanda hoy en día. Se hizo un estudio de cada uno de nuestros procesos, gracias en parte a que todos los miembros de nuestro equipo han pasado por cada uno de los antiguos procesos, incluido yo mismo. Quien me ha visto en la fábrica sabrá como terminaba más de un día. No nos ha importado nunca mancharnos las manos ya que así hemos conocido el producto muy a fondo.

Después de ese estudio, teníamos que hacer las pruebas para los test. Esto fue lo más difícil ya que invertir mucho dinero en nuevos procesos, y que luego no funcionen, no entra dentro de nuestras posibilidades. Tuvimos que echarle imaginación para conseguirlo y en marzo de 2011 ya disponíamos de nuestros primeros prototipos. Se estuvieron testeando durante 8 meses mediante monitores para ver su comportamiento, durabilidad y las posibles mejoras. Se habló con proveedores para que nos desarrollasen especialmente producto con ciertas características que se necesitaban. Una vez probado hasta el límite, se empezó la construcción y compra de maquinaría. Su puesta en funcionamiento fue en abril de 2012.

¿Desde cuando lleva desarrollando productos para este deporte?

Llevo unos 12 años trabajando para las primeras marcas del sector como Varlion, Dunlop… Primero en el desarrollo del diseño de pintura y serigrafías. Luego pasé al desarrollo de las estructuras 3D. Cuando se formó Akkeron, ya me metí de lleno en estructuras de fibras y en sistemas de producción de nuestra marca. Aquí, en Akkeron, desarrollamos desde cero nuestra tecnología y diseño, destacándonos cada vez más del resto de marcas y fábricas.

¿Cómo se puede desmarcar un producto de otro siendo siempre tan similares?

En el comportamiento de una pala en un partido influyen todos y cada uno de los componentes, desde el molde, pasando por las fibras, la goma, hasta la resina. Esto es parte del I+D que hay que desarrollar. Cada componente se estudia junto y por separado, combinándolos en las matrices que creemos más adecuadas. Cada modelo de pala es diferente. Puede ser parecido pero nunca igual, aunque mucha gente crea que esto no es así. Los materiales pueden cambiar según la fábrica o el país en el que se produzcan y lo que se ha ido buscando siempre han sido los materiales de más alta calidad, sin tener en cuenta los costes de los productos. Nuestras palas pueden ser más caras de producir pero el resultado es diferente, pasando de un 10% de devoluciones el año pasado en la fábrica, a menos de 1% este año.

¿Con qué controles de calidad cuentan?

Nuestro nuevo proceso lleva consigo una mayor mecanización del proceso, con lo que los controles de calidad ahora son más estrictos aún. El año pasado empezamos a utilizar controles de calidad muy altos pero este año se han intensificado más aún, retirando el mínimo producto con deficiencias y utilizándolo como material de test, para potenciar nuestra marca en las tiendas que trabajan con nosotros, consiguiendo aumentar más aún las ventas. Todas nuestras palas se revisan antes del envío visualmente y mediante algunos test se prueban cada cierto tiempo los lotes para ver que todo se sigue produciendo de manera correcta.

Después de el modelo Atlas y con vistas a próximos años ¿Tienen algún nuevo prototipo diseñado?

En la actualidad ya trabajamos por dos nuevas vías: en la máxima robotización de la fábrica y en los nuevos productos. La fábrica irá mejorando aún más con la robotización. En estos momentos es todavía bastante manual y hay procesos que no se podrán robotizar o será muy difícil que se consiga. Sin embargo, otros se podrán simplificar y mejorar para que el producto sea aun mejor. En esto nos vamos a centrar en este momento para poder competir incluso con el mercado asiático en cuanto a relación calidad / precio.

En cuanto a los nuevos productos, acabamos de sacar el modelo Atlas y ahora empezaremos con un nuevo desarrollo para intentar mejorar y evolucionar todas nuestras palas. Hay algo pensado pero, de momento, es secreto y habrá que hacer muchos y diversos test. Lo que si puedo adelantar es que el modelo nuevo, o los modelos nuevos, seguirán sin puente, como eran las palas hace 25 años que iniciaron este deporte, cuando aún eran de madera y grafito. Después de que estos modelos estuviesen en desuso durante 20 años, hace 5 años volvimos a introducir en nuestras palas y nos han ido siguiendo diferentes marcas. No vemos motivo alguno de utilizar el puente, ya que no influye en la aerodinámica del juego. Creo que cuanta más zona de impacto haya, mejor. Eso facilitará siempre el juego al usuario.

La copia de productos y tecnología esta muy de moda ahora. ¿Cómo crees que se puede combatir?

En nuestra fábrica hemos trabajado para varias marcas que, una vez que han conseguido algún conocimiento y creen que es fácil, han montado sus propias fábricas. Por nuestra buena fe y amistad les hemos dejado ver cosas que no deberíamos haber dejado.

Para evitar todo esto, y evitar copias y robo de tecnología, los nuevos procesos están patentados. Todos nuestros clientes tienen un contrato de confidencialidad, que evita que alguien pueda plagiarnos. A su vez, ciertas zonas de nuestras instalaciones han sido restringidas.

De todas formas, los sistemas que pueden habernos copiado están ya obsoletos y descatalogados para Akkeron y sus actuales clientes. Los estándares de calidad exigidos hoy en día distan mucho de los que tienen la mayoría de nuevas fábricas. Contamos con una experiencia en producción de más de 8 años, desarrollando todo desde 0 e intentando evolucionar siempre al máximo, reflejándolo en cada colección. Esto da a nuestros consumidores cierta confianza y tranquilidad de un producto que cumplirá todas sus expectativas.

Para acabar quiero dar quiero dar las gracias a todos nuestros actuales y futuros clientes, ya que sin el apoyo a nuestros productos no podríamos haber desarrollado nada de lo que hemos conseguido en estos momentos. El merito de estar donde estamos es de ellos y quiero que sepan que desde Akkeron seguiremos trabajando y mejorando todo lo posible.